汽车零部件制造（Tier1/Tier2/关键零件厂）在“多品种切换、稳定节拍、过程一致性、全程追溯、体系审核”方面要求极高，尤其在发动机/变速箱/转向/底盘/（副）车架等关键总成领域，对高一致性的拧紧、压装过程的可监控与可追溯需求更为突出。砺星围绕伺服拧紧系统、自动送钉系统、伺服压装系统构建智能装配产品矩阵，可覆盖新能源汽车与传统零部件的多类产线，支撑客户实现更高质量一致性与更可控的装配过程。

行业介绍

汽车零部件制造流程概览

零部件制造通常按“来料与检验 → 机加工/成形 → 清洗与预装 → 压装/铆接/拧紧装配 → 在线检测/数据采集 → 终检与包装 → 入库/出货”的链路运行。关键装配过程（拧紧、压装等）往往决定最终质量一致性，并需要记录过程数据用于质量分析与审核追溯（例如过程分析与保存质量记录）。

行业痛点

• 装配一致性要求高：关键总成（发动机、变速箱、转向、底盘等）对过程一致性与稳定性高度敏感。

• 过程质量需要证据链：客户与体系审核通常要求保存过程数据，以便分析与质量记录留存。

• 节拍与效率压力：面对高一致性拧紧需求，单轴效率受限时，多轴拧紧成为提升效率的路径之一。

• 数据追溯与对接复杂：现场往往存在MES/服务器、现场总线、以太网等多层网络与系统结构，对设备数据接入提出要求。

• 现场集成与稳定性挑战：多模块（采集、控制、显示、驱动）协同，要求工程化接口与稳定的内部总线/模块化架构。

技术与应用趋势

• 从“结果检验”走向“过程控制”：通过控制器与软件保证装配流程准确完整，同时沉淀过程数据用于分析与质量记录。

• 多轴/多工位协同提升节拍：在高一致性拧紧需求下，多轴拧紧系统用于兼顾质量与效率。

• 装配数据记录与追溯成为标配：拧紧数据记录与追溯能力，支撑质量管控与工艺优化。

• 系统网络化与标准化对接：通过现场总线/以太网等实现与现场PC、MES服务器的数据互联。

应用介绍

发动机相关零部件/总成装配

典型工位/工序举例：关键螺栓拧紧工位、轴承/衬套等压装工位、装配过程数据采集与追溯归档。
主要风险/痛点：关键连接一致性不足导致NVH/泄漏/可靠性风险；装配证据链不完整导致追溯困难。
解决思路：以伺服拧紧/压装为核心，结合控制器与软件确保装配流程准确完整，并记录过程数据用于分析与质量记录。
预期价值与落地要点：降低装配波动、提升一致性；落地时需明确节拍、追溯字段、与MES/服务器的数据对接方式（现场总线/以太网等）。

变速箱相关零部件/总成装配

典型工位/工序举例：壳体/盖板类多螺栓拧紧、多点同步拧紧（多轴）、关键件压装工序。
主要风险/痛点：多螺栓工序节拍压力大；一致性不足导致密封/寿命风险。
解决思路：采用多轴拧紧系统应对高一致性与高效率需求，结合控制器与软件实现过程可控，并沉淀拧紧数据追溯。
预期价值与落地要点：在保证一致性的同时提升节拍；需关注多轴配置、工位空间、治具配合与数据采集链路。

转向机构相关装配

典型工位/工序举例：关键紧固工序、压装/装配到位过程监控、过程追溯归档。
主要风险/痛点：关键紧固与压装过程波动对安全与性能敏感；追溯不完整影响问题定位。
解决思路：通过伺服拧紧系统与伺服压装系统实现高精度装配，并启用完善的数据记录与追溯机制支撑质量管控。
预期价值与落地要点：提升过程一致性、减少返工；明确拦截逻辑、工艺窗口与数据归档结构。

底盘/（副）车架类零部件装配

典型工位/工序举例：多点紧固（悬架连接、支架、结构件紧固等）、送钉/供料、数据追溯。
主要风险/痛点：螺钉种类多、错装漏装风险高；节拍压力下人工上钉稳定性不足。
解决思路：自动送钉系统配合伺服拧紧系统，降低人工上料不确定性；并记录过程数据用于追溯。
预期价值与落地要点：减少错漏装、提升节拍稳定性；需确认螺钉规格范围、供料节拍与现场布局。

轮胎拧紧/相关工位

典型工位/工序举例：轮胎螺栓拧紧及结果记录。
主要风险/痛点：一致性与追溯要求高；异常需快速定位。
解决思路：采用高精度拧紧方案，并启用拧紧数据记录与追溯，为质量管控与工艺优化提供依据。
预期价值与落地要点：减少不一致导致的质量风险；明确数据字段、与MES/服务器对接与报表输出格式。

砺星产品在具体工位应用

工位应用总览表

伺服拧紧系统（用于零部件关键紧固与追溯）

适用零部件场景：发动机、变速箱、转向机构、底盘、（副）车架、轮胎拧紧等。
典型工位：

• 变速箱壳体/盖板多螺栓拧紧位（可结合多轴方案提升效率）。

• 转向机构关键连接紧固位（强调一致性与可追溯）。

• 底盘/车架结构件紧固位（减少漏拧、形成过程记录）。
  核心价值：突破传统工具精度极限、确保拧紧准确，并具备完善的数据记录与追溯功能，用于质量管控与工艺优化。
  集成要点：可在设备层通过采集/控制/显示组件与现场总线、以太网对接至现场PC或MES服务器。

多轴拧紧系统（用于高一致性+高效率工位）

适用零部件场景：汽车总成装配行业中面向高一致性拧紧需求的工位（如变速箱/发动机相关多螺栓）。
典型工位：

• 变速箱多螺栓同步拧紧位。

• 发动机端盖/附件连接多点拧紧位。

• 结构件多点装配紧固位（需要节拍提升的工序）。
  核心价值：在保持装配高质量与高效率方面，多轴拧紧系统应运而生；结合控制器与软件保证装配流程准确和完整性，并用于过程分析与质量记录保存。
  落地要点：需要明确轴数、布置空间、节拍、治具配合以及数据追溯策略。

伺服压装系统（用于压装过程监控与质量记录）

适用零部件场景：汽车及其零部件等制造行业的压装工序（资料同样提及压缩机、汽油机、大型柴油机等）。
典型工位：

• 轴承/衬套压装位。

• 齿轮/连接件压装位。

• 总成预装/分装压装位（需过程数据留存）。
  核心价值：通过控制器和软件保障装配流程准确完整，以便进行过程分析和保存质量记录。
  集成要点：结合采集模块、控制器与显示组件，并通过现场网络与上位系统对接（以项目接口为准）。

自动送钉系统（用于节拍稳定与上料防错）

适用零部件场景：零部件装配中螺钉使用频繁、节拍紧张的工位。
典型工位：

• 底盘类结构件紧固上钉位。

• 模块化分总成装配上钉位。

• 多螺钉密集装配位（配合伺服拧紧系统）。
  核心价值（资料口径）：作为砺星产品矩阵的组成，与伺服拧紧/压装系统共同形成智能装配解决方案。
  落地要点：需确认螺钉规格、供料距离/节拍、与拧紧系统节拍同步方式。