背景

某动力总成KA客户在多地工厂的量产线中，包含PCM螺栓装配、合箱螺栓拧紧、动力控制模块安装等关键工位，对节拍与装配一致性要求极高（单件节拍约80–90s）。在既有模式下，长螺栓依赖人工放置，节拍受限且存在少放、漏放等风险。

挑战

节拍压力：人工放置长螺栓耗时，难以稳定满足高节拍要求。

供钉可靠性不足：常规吹送方式在长螺钉场景易出现送钉管卡料，且枪头内部存在卡钉风险。

运动过程姿态失稳：长螺栓在真空吸取后，机器人运动幅度较大时可能因惯性产生歪钉，影响装配成功率与节拍稳定性。

解决方案

按螺钉规格匹配拾取方案：针对长螺栓特性进行拾取方式选型与工艺适配。

面向“长螺栓惯性歪钉”的结构优化：在关键拾取位置增加止转与顶升等细节设计，用约束与姿态校正提升吸取与搬运过程稳定性。

面向量产的工位化落地：方案已在台州、义乌、宁波春晓、宝鸡等工厂的量产线中应用，覆盖多个典型装配工位。

结果

节拍达成：满足量产线节拍要求，实现稳定生产。

装配一致性提升：减少人工放置带来的少放/漏放风险。

供钉稳定性改善：针对长螺钉场景降低卡料/卡钉对生产连续性的影响。

该方案适用于对节拍敏感、螺栓较长且对供钉稳定性要求高的动力总成装配工位，可作为多工厂复制的标准化改造方向。